인쇄 산업에서 아닐록스 롤러는 인쇄 품질에 영향을 미치는 핵심 부품 중 하나입니다. 주요 기능은 표면에 있는 미세한 그물망을 통해 잉크의 양을 조절하고 전달하는 것입니다. 아닐록스 롤러의 스크린 수(인치당 라인 수, LPI)와 인쇄판의 스크린 수의 비율은 인쇄물의 품질, 특히 잉크 전달 효율과 인쇄의 디테일 성능에 직접적인 영향을 미칩니다. 따라서 인쇄 효과를 최적화하고 제품 품질을 향상시키기 위해서는 아닐록스 롤러의 스크린 수와 인쇄판의 스크린 수의 적절한 비율을 이해하는 것이 매우 중요합니다.

이 기사에서는 화면 수와 화면 수 사이의 관계에 대해 자세히 설명합니다.아닐록스 롤러인쇄판의 스크린 수, 두 가지 비율의 계산 방식, 그리고 이것이 인쇄 공정에 미치는 영향을 분석합니다. 이러한 문제들에 대한 심층 분석을 통해 인쇄 실무자들이 실제 생산에서 더욱 합리적인 장비 선택 및 공정 조정을 할 수 있도록 지원합니다.

애닐록 롤러의 스크린 수는 얼마입니까?

아닐록스 롤러의 스크린 수는 아닐록스 롤러 표면에 있는 인치당 미세한 메쉬 구멍의 수를 나타내며, 일반적으로 LPI(인치당 라인 수)로 표시됩니다. 스크린 수가 높을수록 단위 면적당 메쉬가 더 많이 분포하고 메쉬가 더 작아집니다. 스크린 수가 낮을수록 메쉬가 더 크고 잉크 저장 용량이 더 커집니다. 아닐록스 롤러의 주요 기능은 잉크 전달량을 제어하는 ​​것이므로, 다양한 인쇄 요구 사항에 따라 스크린 수를 선택해야 합니다.

일반적으로 스크린 수가 낮은 아닐록스 롤러는 포장재 인쇄나 대면적 컬러 블록 인쇄와 같은 거친 인쇄에 적합합니다. 이러한 인쇄에는 더 많은 양의 잉크가 필요하기 때문입니다. 스크린 수가 높은 아닐록스 롤러는 라벨, 신문, 잡지와 같이 풍부한 디테일과 높은 색상 요구 사항이 있는 인쇄에 적합합니다. 이러한 인쇄에는 더욱 정교한 잉크 제어가 필요하기 때문입니다.

인쇄판의 스크린 수는 얼마입니까?

인쇄판의 스크린 수는 인쇄된 이미지의 인치당 도트 수를 나타내며, LPI(인치당 라인 수)로도 표시됩니다. 인쇄판의 스크린 수는 이미지의 해상도와 인쇄물의 선명도에 직접적인 영향을 미칩니다. 스크린 수가 높을수록 이미지의 디테일이 풍부해지지만, 인쇄 장비에 대한 요구 사항이 상대적으로 높습니다. 스크린 수가 낮을수록 인쇄 이미지의 세밀함은 떨어지지만, 넓은 영역의 컬러 블록이나 단순한 패턴을 더 잘 처리할 수 있습니다.

플렉소 인쇄, 그라비어 인쇄, 오프셋 인쇄 등의 인쇄 기술에서 인쇄판의 스크린 수는 최종 인쇄물의 색 재현성, 선명도 및 적층성에 중요한 영향을 미칩니다. 따라서 실제 생산에서는 인쇄판의 스크린 수를 선택할 때 인쇄물의 특정 요구 사항을 고려해야 하며, 이미지의 세부 묘사를 보장할 뿐만 아니라 잉크의 투과율도 고려해야 합니다.

아닐록스 롤러의 스크린 수와 인쇄판의 스크린 수의 비율은 얼마입니까?

인쇄 공정에서 아닐록스 롤러의 스크린 수와 인쇄판의 스크린 수의 비율은 잉크의 전사 효율과 인쇄물의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 이 비율은 경험과 업계 표준에 따라 결정됩니다. 일반적인 경험 법칙은 아닐록스 롤러의 스크린 수가 인쇄판의 스크린 수의 4~6배여야 한다는 것입니다.

이 비율의 기초는 다음과 같습니다.

1. 잉크 제어:아닐록스 롤러의 스크린 수가 너무 적으면 상대적으로 큰 메쉬에 잉크가 너무 많이 저장되어 인쇄판으로 잉크가 전달될 때 정확한 제어가 불가능해져 인쇄물의 선명도와 디테일에 영향을 미칩니다. 반대로, 아닐록스 롤러의 스크린 수가 너무 많고 메쉬가 너무 적으면 잉크 저장 및 전달 용량이 부족하여 인쇄물의 색상이 선명하지 않거나 이미지가 흐릿해질 수 있습니다. 따라서 4~6배의 비율을 유지하는 것이 잉크 저장과 전달의 균형을 맞추는 데 도움이 됩니다.

2. 인쇄 효과:인쇄판의 스크린 수가 높으면 인쇄된 이미지에 더욱 정밀한 잉크 제어가 필요함을 의미합니다. 이 경우, 인쇄판의 미세도에 맞춰 스크린 수가 높은 아닐록스 롤러를 선택하여 잉크가 인쇄판의 각 도트에 고르고 적절하게 전달되도록 해야 합니다. 인쇄판의 스크린 수가 낮으면 스크린 수가 낮은 아닐록스 롤러를 사용하는 것이 적합합니다. 이렇게 하면 더 많은 잉크를 공급하여 넓은 면적의 컬러 블록이나 간단한 그래픽의 인쇄 효과를 확보할 수 있습니다.

특정 비율의 실제 적용

실제 인쇄에서는 다양한 인쇄 유형과 제품 요구 사항이 아닐록스 롤러 스크린 카운트와 플레이트 스크린 카운트 선택에 영향을 미칩니다. 다음은 일반적인 스크린 카운트 비율 선택 사항입니다.

1. 대면적 컬러블록 인쇄

넓은 면적의 컬러 블록 인쇄나 낮은 해상도가 필요한 이미지(예: 옥외 광고, 포장 상자 등)의 경우, 판재의 스크린 수는 일반적으로 낮습니다(60~100 LPI). 이 경우, 아닐록스 롤러의 스크린 수는 200~400 LPI와 같이 비교적 낮은 값으로 선택할 수 있습니다. 이러한 유형의 인쇄에는 많은 양의 잉크가 필요하며, 스크린 수가 낮은 아닐록스 롤러는 충분한 잉크 전사를 제공하여 컬러 블록을 균일하게 도포할 수 있습니다.

비율 추천: 아닐록스 롤러의 스크린 수는 플레이트의 스크린 수의 약 3~5배입니다.

2. 중간 해상도 인쇄

일반 잡지, 전단지, 라벨 등 중간 해상도가 필요한 인쇄물의 경우, 판의 스크린 수는 일반적으로 100~150 LPI입니다. 이 경우 400~600 LPI의 아닐록스 롤러를 선택하면 잉크가 고르게 전사되면서도 디테일이 살아나 잉크가 과다하거나 부족해지는 문제를 방지할 수 있습니다.

비율 추천: 아닐록스 롤러의 스크린 수는 인쇄판의 스크린 수의 약 4~6배입니다.

3. 고해상도 인쇄

고급 광고 브로셔, 고급 포장재 등 고해상도 인쇄 제품의 경우, 인쇄판의 스크린 수는 일반적으로 150~300 LPI로 더 높습니다. 이러한 유형의 인쇄에서는 잉크를 정확하게 제어하고 고르게 분사하기 위해 아닐록스 롤러의 정밀도가 매우 높아야 합니다. 따라서 인쇄판의 고해상도 요건을 충족하려면 아닐록스 롤러의 스크린 수는 600 LPI 이상, 심지어 최대 1000 LPI까지 높아야 합니다.

비율 추천: 아닐록스 롤러의 스크린 수는 인쇄판의 스크린 수의 약 5~6배입니다.

4. 특수공정 인쇄

플렉소 인쇄, 그라비어 인쇄, 다색 인쇄 또는 특수 잉크(예: 메탈릭 색상, 형광 색상 등)를 사용하는 특수 인쇄 공정이 있습니다. 이 경우, 인쇄판의 스크린 수에 대한 아닐록스 롤러의 비율은 특정 공정 요건에 따라 조정해야 합니다. 이러한 특수 잉크의 투과율을 보장하기 위해 스크린 수 비율은 약간 다를 수 있습니다.

적절한 화면 수 비율을 선택하는 방법은?

인쇄 생산에서 올바른 선택아닐록스 롤러인쇄판의 스크린 카운트 비율은 인쇄 이미지의 촘촘함, 잉크 점도, 인쇄 장비 성능, 그리고 인쇄물의 용도 등 여러 요소를 고려해야 합니다. 인쇄 실무자들이 더 나은 선택을 하는 데 도움이 될 수 있는 몇 가지 제안을 소개합니다.

1. 인쇄 요구 사항:먼저, 인쇄물의 목적과 요구 사항을 명확히 해야 합니다. 미세 이미지 인쇄인 경우 높은 스크린 계수율을 선택하고, 대면적 컬러 블록 인쇄인 경우 낮은 스크린 계수율을 선택해야 합니다.

2. 장비 성능:인쇄 장비마다 잉크 투과율과 아닐록스 롤러 선택에 대한 요구 사항이 다릅니다. 스크린 카운트 비율을 선택할 때는 장비의 실제 상황에 맞춰 디버깅을 수행하여 최상의 인쇄 효과를 확보해야 합니다.

3. 잉크 특성:잉크 종류에 따라 점도와 유동성이 다릅니다. 스크린 카운트 비율을 선택할 때는 잉크의 특성에 따라 적절히 조정해야 합니다. 고점도 잉크는 스크린 카운트를 줄여야 할 수 있으며, 저점도 잉크는 스크린 카운트가 높은 아닐록스 롤러에 적합합니다.

4. 경험 및 테스트:업계에는 스크린 카운트 비율에 대한 많은 경험적 원칙이 있지만, 실제 생산에서는 지속적인 테스트와 조정을 통해 인쇄 효과를 최적화해야 하는 경우가 많습니다. 따라서 인쇄업체는 생산 과정에서 소량 배치 테스트를 통해 스크린 카운트 비율의 적합성을 검증하는 것이 좋습니다.

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