주문을 받아서 만들어진 초경합금 덮힌 롤러의 각종 유형 브랜드,할인 롤러의 맞춤 설계 및 가공 프로모션 page 2

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산업용 냉각 롤러의 제조 공정은 무엇입니까?

산업용 냉각 롤러의 제조 공정은 무엇입니까?

산업용 냉각 롤러의 제조 공정은 주로 재료 이온, 실린더 성형, 내부 채널 설계, 표면 처리 및 정밀 가공을 포함합니다.

코로나 롤러를 구매할 때 주의해야 할 점은 무엇입니까?

코로나 롤러를 구매할 때 주의해야 할 점은 무엇입니까?

코로나 롤러에 대한 소재별 성능 요건은 서로 다릅니다. 예를 들어, 플라스틱 필름은 더 높은 표면 에너지를 필요로 하는 반면, 금속 호일은 더 높은 세척 효과를 요구합니다. 따라서 코로나 롤러를 구매하기 전에 회사 생산 라인에서 주로 가공되는 소재의 종류를 정확히 파악하는 것이 중요합니다.

산업용 고무 롤러의 표면 처리 방법은 무엇입니까?

산업용 고무 롤러의 표면 처리 방법은 무엇입니까?

가황은 산업용 고무 롤러의 표면 처리에 가장 일반적으로 사용되는 방법입니다. 고무를 일정 온도로 가열하고 황을 첨가하여 가교 구조를 형성하여 고무의 경도, 내열성, 내마모성을 향상시킵니다.

세라믹 아니록스 롤러의 표면은 무엇입니까?

세라믹 아니록스 롤러의 표면은 무엇입니까?

세라믹 아니록스 롤러의 표면은 일반적으로 내마모성이 뛰어난 세라믹 소재로 만들어지며, 가장 흔한 소재로는 산화알루미늄(알₂O₃), 산화크롬(크₂O₃), 탄화규소(SiC)가 있습니다. 이러한 세라믹 소재는 매우 높은 경도와 내식성을 가지고 있어 다양한 열악한 작업 환경을 견딜 수 있습니다.

텅스텐 카바이드 롤러의 장단점은 무엇입니까?

텅스텐 카바이드 롤러의 장단점은 무엇입니까?

텅스텐 카바이드 롤러의 장점: 1. 매우 높은 경도와 내마모성 2. 우수한 열 안정성 및 고온 저항성 3. 우수한 내식성 및 화학적 안정성 4. 강한 충격 저항성과 피로 저항성 5. 정밀 가공 및 높은 표면 품질 텅스텐 카바이드 롤러의 단점: 1. 취성이 있고 깨지기 쉽다 2. 높은 비용 3. 처리하기 어려움 4. 고온의 영향을 받음 5. 외부 환경의 영향을 받음

코로나 롤러는 어떻게 작동하나요?

코로나 롤러는 어떻게 작동하나요?

코로나 롤러는 고전압을 이용하여 재료 표면에 코로나 방전을 발생시켜 재료의 표면 특성을 변화시켜 접착력을 향상시키는 장치입니다. 코로나 롤러는 코로나 처리 시스템의 핵심 구성 요소 중 하나이며, 고전압 전원 공급 장치, 처리 전극 및 기타 구성 요소와 함께 완벽한 작동 시스템을 구성합니다.

산업용 냉각 롤러에 적합한 냉각 매체를 어떻게 선택합니까?

산업용 냉각 롤러에 적합한 냉각 매체를 어떻게 선택합니까?

물은 가장 일반적인 냉각 매체 중 하나입니다. 높은 열용량과 열전도도 덕분에 냉각 롤러 시스템에 널리 사용되어 왔습니다. 물은 열전도도가 높고 열을 빠르게 흡수할 수 있어 대규모 냉각이 필요한 대부분의 산업 환경에 적합합니다.

산업용 세라믹 아닐록스 롤러의 다공성은 잉크 전사에 어떤 영향을 미칩니까?

산업용 세라믹 아닐록스 롤러의 다공성은 잉크 전사에 어떤 영향을 미칩니까?

다공성은 세라믹 아닐록스 롤러가 저장할 수 있는 잉크의 양을 직접적으로 결정합니다. 다공성이 높을수록 롤러 표면의 잉크 저장 공간이 더 넓어져 더 많은 잉크를 저장할 수 있습니다. 이는 특히 넓은 면적이나 고속 인쇄 시 잉크 전사의 균일성과 안정성에 매우 중요합니다.

애닐록 롤러와 플레이트 스크린 수의 비율은 얼마입니까?

애닐록 롤러와 플레이트 스크린 수의 비율은 얼마입니까?

인쇄 공정에서 아닐록스 롤러의 스크린 수와 인쇄판의 스크린 수의 비율은 잉크의 전달 효율과 인쇄물의 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 일반적으로 아닐록스 롤러의 스크린 수는 인쇄판의 스크린 수의 4~6배가 되어야 합니다.

산업용 텅스텐 카바이드 롤러를 제조하는 방법은 무엇입니까?

산업용 텅스텐 카바이드 롤러를 제조하는 방법은 무엇입니까?

텅스텐 카바이드 롤러 제조는 원자재 선정부터 완제품 검사까지 여러 단계가 포함된 복잡한 공정입니다. 텅스텐 카바이드 롤러 제조의 주요 단계는 다음과 같습니다. 1. 합금분말의 제조 2. 합금분말의 혼합 및 압착 3. 소결 공정 4. 거친 가공 및 마무리 5. 표면처리 및 강화 6. 완제품 검사

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