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오일 유도 가열 롤러는 내부에 정밀하게 배열된 나선형 유로 또는 다중 링 유로를 가지고 있습니다. 열원은 순환하는 고온의 열전도성 오일입니다. 가열 시스템은 외부 히터에서 열을 공급받고, 이 열로 가열된 오일을 가열 롤러 내부로 펌핑합니다.

초경 코팅 롤러의 주요 장점: • 높은 경도와 높은 내마모성 • 뛰어난 내식성 • 우수한 열 안정성 • 긴 수명 • 높은 가성비 • 폭넓은 적용 범위 초경 코팅 롤러의 주요 단점: • 일반 롤러보다 가격이 더 높음 • 코팅이 벗겨질 수 있습니다 • 처리 난이도가 더 높음 • 솔리드 카바이드 롤러보다 정밀도가 낮음 • 극한의 충격 조건에는 적합하지 않습니다.

EPDM 고무 롤러 코팅은 완벽하게 복원할 수 있으며, 복원 결과 또한 매우 우수합니다. 이는 EPDM 고무 롤러를 유지 관리하는 가장 경제적이고 효과적인 방법 중 하나입니다.

필름, 시트 및 판재는 가열, 압출, 코팅 및 캘린더링과 같은 공정을 거친 후 일반적으로 연질 또는 반용융 상태가 됩니다. 냉각 롤러를 이용한 정밀한 냉각 속도 제어가 없으면 다음과 같은 결과를 얻을 수 없습니다. • 매끄러운 표면 • 안정적인 두께 • 균일한 분자 구조 • 안정적인 기계적 특성

산업 생산의 많은 공정 시나리오에서는 롤러 표면에 매우 엄격한 요구 사항이 적용되는데, 일반 강철 롤러, 스테인리스강 롤러, 크롬 도금 롤러는 이러한 요구 사항을 충족하지 못하는 경우가 많습니다. 이것이 바로 초경 코팅 롤러가 등장하게 된 근본적인 이유입니다.

일반적인 분무 공정에는 HVOF(고전압 산소 연료 유체) 분무, 플라즈마 분무, 화염 분무 및 냉간 분무가 있습니다. 각 공정의 특징은 다음과 같습니다.

롤러는 원통형 구조를 가진 기계 부품으로, 자체 축을 중심으로 회전할 수 있으며, 재료 이송, 성형 또는 가공에 직접적으로 사용됩니다. 롤러가 산업 제조 시스템에 적용되어 연속 생산 작업을 수행할 때, 일반적으로 산업용 롤러라고 불립니다.

EPDM 산업용 롤러는 플라스틱이 아닌 고무 재질에 속합니다. EPDM은 에틸렌, 프로필렌, 그리고 소량의 제3의 단량체로 구성된 대표적인 합성 고무입니다.

미러 롤러의 일반적인 공정 목표는 다음과 같습니다. • 재료 표면의 평탄도를 유지하거나 개선합니다. • 표면 마감 제어 • 추가적인 텍스처 생성을 방지합니다. 반면, 엠보싱 롤러의 공정 목표는 다음과 같습니다. • 재료 표면에 제어 가능한 질감 형성 • 표면 구조 변경 • 특정 기능적 효과 달성

EPDM은 골격 구조가 고도로 포화되어 있어 열산화 반응에 대한 저항성이 높기 때문에 이러한 조건을 견딜 수 있으며, 따라서 증기 환경에서 EPDM 고무 롤러의 물리적 안정성을 보장합니다.

실리콘 코로나 롤러는 업계에서 가장 흔하고 저렴하며 교체가 빠른 코로나 롤러 유형입니다. 실리콘 코로나 롤러의 일반적인 수명: 약 6개월 이는 대부분 공장의 실제 운영 경험과 일치하며 재료의 특성과도 부합합니다.

탄화물 재질에 따라 일반적인 초경합금 산업용 롤러는 다음과 같습니다. 1. 텅스텐 카바이드(화장실) 산업용 롤러 2. 티타늄 카바이드(안면 경련) 산업용 롤러 3. 크롬 카바이드(크₃C₂) 산업용 롤러 4. 다상 복합 시멘트 카바이드 산업용 롤러 이러한 복합 초경합금은 다양한 특성을 결합하여 산업용 롤러의 전반적인 성능을 향상시킵니다.