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미러 롤러의 장점: 표면 마감도가 높고, 가공 정밀도가 높으며, 내마모성과 내부식성이 우수하고, 열전도성이 뛰어나며, 적용 범위가 넓습니다(예: 플라스틱 필름, 금속 호일, 종이, 직물 등). 미러 롤러의 단점: 제조 비용이 높고, 손상되기 쉽고, 유지 관리 요구 사항이 높고, 적용에 제한이 있습니다(높은 마찰, 고온, 고압의 공정에는 적합하지 않음).

고무 롤러는 탄성과 마찰을 통해 종이, 플라스틱 필름, 금속 호일 등 다양한 재료를 단단히 잡고 전달할 수 있습니다. 고무 롤러의 탄성은 다양한 재료의 두께와 표면 특성에 적응하여 전달 과정에서 미끄러짐, 변위 또는 손상이 발생하지 않도록 합니다.

코로나 롤러는 고효율 표면 처리 장비로서, 재료의 표면 에너지를 크게 증가시키고 다른 재료와의 결합을 강화하여 제품의 품질과 신뢰성을 향상시킵니다.

플라스틱 산업에 필요한 6대 롤러: 1. 가열 롤러, 2. 칠롤러, 3. 거울 표면 롤러, 4. 고무 롤러, 5. 크롬 도금 롤러, 6. 코로나 롤러.

물 담금 롤러는 주로 가열된 금속 작업물을 빠르게 냉각하는 데 사용됩니다. 기본 구조에는 롤러, 냉각수 분배 시스템 및 운반 장치가 포함됩니다. 금속 작업물은 고온 환경에서 오스테나이트 상 영역(일반적으로 800°C~900°C)으로 가열된 다음 물 담금 롤러로 냉각하여 빠르게 냉각합니다.

산업용 롤러의 표면이 밝고 은백색 반사가 있는 경우 크롬 도금의 징후일 수 있습니다. 반면 크롬 도금되지 않은 롤러의 표면은 비교적 낮은 광택과 함께 철의 회색이나 강철의 어두운 회색과 같은 금속 자체의 색상을 보일 수 있습니다.

세라믹 아니록스 롤러의 제조 공정: 1. 준비단계 1.1 기판의 선정 및 가공 1.2 표면 전처리 2. 세라믹 코팅제 분사 2.1 열분사 기술 2.2 코팅 두께 제어 2.3 코팅 후처리 3. 애닐록스 조각 3.1 레이저 조각 기술 3.2 애닐록스 타입 4. 코팅 보호

고무 롤러를 사용해야 하는 제지 산업의 연결 고리: 펄프 제조, 종이 성형, 종이 건조, 종이 코팅, 종이 마무리 등.

11가지 종류의 산업용 롤러: 1. 가이드 롤러, 2. 압력 롤러, 3. 코팅 롤러, 4. 건조 롤러, 5. 캘린더 롤러, 6. 스텐터 롤러, 7. 윈치 롤러, 8. 크롬 도금 롤러, 9. 텅스텐 카바이드 코팅 롤러, 10. 고무 롤러, 11. 코로나 롤러.

항공우주 제조에서 각 구성 요소의 처리에는 매우 높은 정밀도가 필요합니다. 물 담금 롤러는 담금 처리의 균일성과 안정성을 보장하여 각 금속 작업물의 성능이 일관되도록 할 수 있습니다.

애닐록스 롤러는 주로 롤러 샤프트, 기판, 메시 구조 및 표면 코팅과 같은 핵심 부품으로 구성됩니다. 각 부품은 애닐록스 롤러의 전반적인 성능에서 중요한 역할을 합니다.

강철은 기계식 조각 애닐록스 롤러, 특히 스테인리스 강철과 탄소강에 가장 일반적인 재료 중 하나입니다. 이 두 가지 유형의 강철은 강도와 ​​인성으로 인해 고강도 작업을 견디는 동안 비교적 안정적인 성능을 제공할 수 있습니다.